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傳統的模具內冷卻通道是通過(guò)二次加工來(lái)實(shí)現的。通過(guò)交叉鉆孔產(chǎn)生創(chuàng )造管直線(xiàn)的內部網(wǎng)絡(luò )，通過(guò)內置流體插頭來(lái)調整流速和方向。
3D打印制造使我們擺脫了交叉鉆孔的限制?，F在，我們可以設計內部通道更靠近模具的冷卻表面，并具有平滑的角落，更快的流量，增加熱量轉移到冷卻液的效率。還可以根據冷卻要求設計不同的冷卻回路，旨在以一致的速度進(jìn)行散熱，以促進(jìn)散熱的均勻性。
隨形冷卻的原理是在一個(gè)統一連續的方式下快速地降低塑件的溫度。注塑件不能在冷卻過(guò)程中從模具中取出，直到冷卻充分，然后注塑件從模具中分離出來(lái)。任何熱點(diǎn)都會(huì )延遲注塑件的注塑周期，可能會(huì )導致拆卸后注塑件的翹曲和下沉痕跡，并可能損害組件表面的質(zhì)量。
Kärcher-凱馳清潔系統成為暢銷(xiāo)全球的品牌，每年位于Obersontheim工廠(chǎng)的緊湊型K2高壓清洗機的出貨量在二百萬(wàn)左右。其引人注目的明亮黃色外殼是通過(guò)注塑方式制造出來(lái)的。
凱馳為了滿(mǎn)足日益增長(cháng)的訂單要求，需要從注塑過(guò)程中提高生產(chǎn)效益，而注塑環(huán)節中的模具則在注塑效益過(guò)程中發(fā)揮重要作用。使用常規冷卻，注塑節拍為52秒，3D科學(xué)谷了解到其中的22秒用來(lái)冷卻，從220°的熔化溫度冷卻到100°C的脫模溫度。
這些零件的模具是非常復雜的，包括一個(gè)型腔和許多冷卻插入。原來(lái)的設計如下所示：
原來(lái)通過(guò)傳統加工技術(shù)加工出來(lái)的冷卻系統包含幾個(gè)單獨的冷卻回路，每分鐘通過(guò)10升的冷卻水，如下圖所示。
傳統模具在注塑過(guò)程中的熱成像顯示，在22秒冷卻周期結束時(shí)的壁溫。我們可以看到在模具溫度的顯著(zhù)變化，存在許多不均勻的熱點(diǎn)，而這些熱點(diǎn)有可能會(huì )影響注塑質(zhì)量。
3D打印注塑模具的第一步是模流模擬分析。特別是熱點(diǎn)需要進(jìn)一步分析，因為這些因素影響到冷卻時(shí)間。通過(guò)軟件，進(jìn)行了20個(gè)周期的模擬，包括壁溫度的分析。最終確認最佳的建模方案。
雷尼紹通過(guò)在熱點(diǎn)區域增加4mm直徑的冷卻通道，在模流分析中發(fā)現顯著(zhù)的改善，溫度獲得更均勻的分布，并獲得更短的冷卻周期。
仿真分析顯示，僅僅10秒鐘的冷卻就獲得了更加均勻的冷卻熱成像效果。
值得一提的是，3D打印的隨形冷卻模具其實(shí)是混合技術(shù)制造出來(lái)的，依靠3D打印技術(shù)獲得了復雜的內部通道，而有些部位則采用了真空釬焊芯的插入技術(shù)。新的噴射器組件如下圖所示：
在凱馳的案例中，3D科學(xué)谷了解到冷卻節拍從22秒減少到10秒，縮短了55%的冷卻時(shí)間，更快的冷卻效果使得產(chǎn)量提高了40%，從原來(lái)的每天1500件提升到2100件。
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